在隧道洞口、山间垭口等狭小场地，或是软土、滇西红层等复杂地质条件下，双悬臂架桥机的组装与拆解，如同在“螺蛳壳里做道场”“险地基上玩平衡”，既怕空间受限卡壳，又恐地基失稳倾覆。方案设计的核心，在于“因地制宜巧规划、分步施策稳操作”，用精准的空间利用、扎实的地基防护，让钢铁巨臂安全“搭骨架”、平稳“拆行囊”。

狭小场地的组装，关键在“空间腾挪+流程优化”，打破场地束缚实现高效拼装。这类场景往往无多余作业空间，传统整段拼装、大型设备吊装模式完全行不通，需提前做好“精打细算”的场地规划：清理障碍物后，划分单向运输通道与拼装区域，宽度仅保留设备通行冗余，部件按组装顺序“就近堆放”，避免二次搬运占用空间。拼装流程采用“先拆后装、分节递进”的优化策略，像大理高速隧道洞口作业那样，先在路基处拼装主梁节段、支腿等核心部件，暂不安装横梁与天车以缩减占用宽度，待主体结构穿入隧道洞口后，再在外侧空间补装剩余部件。吊装环节摒弃大型起重机，选用小型履带吊配合滑移装置，通过“抬吊+水平牵引”的方式，将节段精准对接，全程用激光定位校准，避免部件碰撞与空间浪费，原本需要10天的拼装工期可压缩至6天。

狭小场地的拆解，核心是“反向推演+临时固稳”，规避空间干扰与失稳风险。拆解需严格遵循“先装后拆、先轻后重”的原则，与组装流程反向操作：先拆除横梁、天车等附属部件，用溜绳牵引至指定区域，再拆解主梁节段与支腿。针对隧道洞口等极端狭小场景，可借鉴“尾部节段暂拆前移”技巧，拆除位于隧道内的主梁尾部节段，避免拆解时设备尾部与隧道壁碰撞，待主体结构移出狭小区域后，再完成剩余部件的拆解。全程在设备关键部位设置临时支撑与缆风绳，防止拆解过程中重心偏移，每完成一个部件拆解，立即清理场地，为后续操作腾出空间。

复杂地质条件下的组装，重点在“地基加固+动态监测”，筑牢稳固根基。无论是软土路基的沉降隐患，还是滇西红层遇水软化的特性，都需先给地基“穿件加固铠甲”：软土区域采用钢管桩打设加固，替代传统枕木支撑，避免拼装时地基沉降；红层、风化岩区域则铺设碎石垫层+厚钢板，增大受力接触面积，防止支腿下陷。组装过程中同步启动动态监测，在支腿底部、地基关键点位布设沉降观测点与水平仪，实时追踪沉降量与设备倾斜度，一旦数据超标立即暂停作业，通过调整支腿受力、补加加固垫层等方式修正。拼装时控制作业节奏，每完成一个节段对接，都要复核地基稳定性与设备姿态，确保整体拼装过程平稳可控。

复杂地质条件下的拆解，核心是“卸载控沉+分步拆解”，防范地基失稳引发事故。拆解前先对地基进行二次复核，软土等易沉降区域提前铺垫应急支撑，避免拆解卸载时地基受力突变。拆解流程采用“分层卸载、逐件拆解”模式，先卸载设备配重与附属荷载，再从悬臂、主梁节段逐步拆解，最后拆除支腿。拆解过程中保持设备重心平衡，支腿拆除前需用临时千斤顶替代支撑，确保地基受力均匀；软土区域拆解时，严禁多部件同时吊装，单个部件吊装重量控制在地基承载极限内，全程安排专人监测地基沉降与边坡稳定性，杜绝因地质扰动引发设备倾覆。

无论是狭小场地的空间巧利用，还是复杂地质的地基稳防控，组装与拆解方案的核心都在于“因地制宜、分步施策”。唯有贴合现场工况优化流程，用精准的规划、扎实的防护、规范的操作，才能破解特殊场景的施工难题，让双悬臂架桥机的组装与拆解，既高效快捷，又安全稳妥。

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